Partner portalu:
REKLAMA
×

Szukaj w serwisie

REKLAMA
Opoczno SA, jako jedna z pierwszych firm w Polsce, wprowadziła nowoczesne rozwiązania sortowania i zarządzania magazynem. Dzięki wykorzystaniu systemu ERP wszelkie prace wykonują roboty. Cały proces  rozpoczyna się na liniach sortowniczych. Jedna z maszyn nakleja na produkty odpowiedni kod kreskowy, który zawiera niezbędne informacje o płytkach (m.in. odcień, rozmiar i gatunek). Następnie informacja przekazywana jest do paletyzera (tzn. robota, który układa kartony na drewniane palety). Robot dzieli kartony według gatunku, wymiaru, odcienia. Po ułożeniu na palecie maksymalnej ilości kartonów do pracy przystępują tzw. pieski – czyli automatyczne wózki obsługujące sortownię. Zabierają one zapełnioną paletę na urządzenie foliujące. W momencie, gdy wyrób jest foliowany, zostaje zeskanowany jego kod kreskowy, który identyfikuje towar. Informacja ta przechodzi do kolejnej maszyny, która nakleja etykiety zbiorcze. Gdy paleta jest już oznakowana, maszyny wysyłają informację do kolejnego pieska, który obsługuje tzw. pole odkładcze – pomieszczenie pomiędzy sortownią a magazynem. Tam wkracza człowiek. Po odczytaniu terminalem kodu jednostki składowania, kieruje towar do lokacji docelowej w odpowiednim typie magazynu wyrobów gotowych.
– Automatyzacja sortowni jest kolejnym krokiem w usprawnianiu procesów logistycznych w naszej firmie. Wykorzystując roboty komunikujące się z systemem SAP, ulepszamy zarządzanie ruchem towarów w magazynie. Dzięki uporządkowaniu i ulokowaniu towaru w odpowiednich miejscach, wykorzystanie magazynu wzrosło o 20% – ocenia Piotr Żehaluk, dyrektor logistyki i planowania Opoczno SA.
Każda partia płytek ma zapisaną w kodach kreskowych informację o rodzaju produktu i numerze zlecenia. Umożliwia to szybkie skompletowanie wysyłki, nie tylko w danym gatunku płytek, ale również w pożądanym odcieniu i wymiarze. Dodatkowo dokładna identyfikacja partii pozwala lepiej kontrolować jakość wyrobów. W przypadku reklamacji łatwo określić, z jakiej partii, gdzie i kiedy wyprodukowanej pochodzi reklamowany produkt.
Efektem tych innowacji jest obniżenie całkowitych kosztów magazynowania i sprawniejsza organizacja dostaw dla klientów – podsumowuje Piotr Żehaluk.
We wdrożeniu tego projektu producentowi pomagała firma konsultingowa BCC, specjalizująca się we wdrażaniu zaawansowanych rozwiązań gospodarki magazynowej. 
REKLAMA

REKLAMA

Newsletter

Najciekawsze artykuły z naszego serwisu codziennie w Twojej skrzynce
REKLAMA